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发展大型硫化铜精矿冶炼，推广富氧强化熔池熔炼及高浓度富氧、常温鼓风闪速熔炼工艺；发展铜冶炼连续吹炼和湿法炼铜技术；推广不锈钢永久阴极母板。
推广铅冶炼过程氧气底吹熔炼、渣还原炼铅（SKS法）及氧气顶吹熔池炼铅新工艺，改进现有烧结—鼓风炉工艺；研究开发直接炼铅工艺。
推广锌冶炼过程富氧强化焙烧及加压浸出工艺技术。发展镍硫化矿冶炼过程的富氧强化闪速熔炼或熔池熔炼工艺。
发展锡冶炼奥斯麦特富氧顶吹熔炼工艺。
利用焦炉煤气发展硅热法炼镁技术，开发新型镁还原工艺及大型无隔板镁电解槽。
发展铜铝铅锌冶炼过程检测和优化控制技术及短流程、连续化加工成型技术。
发展钛渣冶炼密闭电炉的连续加料、大型沸腾氯化炉生产四氯化钛和还原—蒸馏联合法制取海绵钛新工艺。
2。2。5 黄金生产节能技术
发展高效选矿、多碎少磨和优化冶炼工艺技术：高硫、高砷金精矿采用生物氧化技术；载金炭采用高压无氰和常温常压解吸工艺；高品位贵液采用一步电积工艺；金泥采用湿法冶金工艺。
2。2。6 建筑材料生产节能技术
发展、推广水泥大型窑外分解新型干法窑生产技术，以及相应的生产技术装备，如高效粉磨、高效冷却、优质耐火材料生产技术等。开发利用可替代原、燃料的废弃物再生能源。
发展大型（日熔化量500t以上）优质浮法线生产技术。全面提高洛阳浮法玻璃成套工艺技术与装备，研发推广浮法玻璃窑炉的辅助熔化与全氧、富氧燃烧技术。
发展建筑陶瓷、卫生陶瓷辊道窑技术，大吨位压砖机技术，高速烧嘴燃烧技术，窑炉大型化及窑体耐火保温轻质化，节能煅烧技术等。
发展煤矸石、粉煤灰、页岩等生产空心砖和装饰砖的新技术和新设备；发展各种具有轻质、保温、节能、隔音、装饰功能的建筑砌块制品；研究开发工业化生产的成套技术等。
发展年产3万t以上无碱玻璃纤维池窑拉丝生产技术和产品深加工技术。
推广和提高石灰连续生产节能立窑技术。
2。2。7 化工生产节能技术
发展大型化、集成化、自动化生产合成氨技术；发展以天然气为原料的生产合成氨技术，主要有天然气自热转化技术（ATR）、非催化部分氧化技术（POX），以及相应合成氨净化技术；发展用烟煤、褐煤等粉煤和水煤浆制合成氨技术；采用能量系统优化技术对传统工艺进行改造。
发展低能耗合成氨工艺。改进和发展工艺单元技术，包括温和转化、燃气轮机、低热耗的脱碳与变换、深冷净化、效率更高的合成回路和低压合成技术。
发展离子膜烧碱技术和氧阴极技术；推广节能型离心膜电解槽；推广烧碱改性隔膜＋金属扩张阳极＋活性阴极隔膜法电解技术；推广高效节能型蒸发技术和装置。
纯碱生产推广氨碱法真空蒸馏或干法加灰蒸馏技术，蒸馏废液闪发技术；联碱法高效淡液蒸馏塔技术，新型变换气直接制碱技术，高效换热设备节能技术，氯化铵结晶工序节能技术。
发展大型密闭电石炉和大型黄磷电炉，采用机械自动上料和配料密闭系统技术。
2。2。8 石油天然气开采节能技术
陆上石油天然气开采发展高效采油工艺设备，推广抽油机系统优化匹配和优化运行技术；优化简化油气集输工艺流程，建设多功能合一、高效节能的油田联合处理站；推广整装稀油油田油气集输密闭流程；发展优化注水工艺技术，高含水期完善注采井网、扩大注水波及体积，特高含水期采取细分层注水、细分层堵水、调剖等措施；推广高效注水泵机组和注水系统优化运行技术；推广稠油热采提高注汽锅炉能效技术、高压高温输汽管道保温技术、稠油污水深度处理回用锅炉技术；管道输油推广密闭输送工艺和高效加热炉、输油泵及配套的电动机；推广降凝降粘减阻技术，不加热输送技术和智能清管技术；管道输气推广管道内壁涂层技术、不停输清管技术；石油钻井推广水平井、欠平衡钻井、分支井等先进钻井技术，推广钻井提速技术和网电驱动钻机；油井施工推广“绿色作业”技术。
海洋石油天然气开采推广先进的油藏模拟软件和油藏监测的四维地震技术；研究油气田开发动态跟踪技术；优化油田寿命期内的采油方式；推广水驱、CO2驱、聚合物驱、微生物采油等新技术；合理利用地层压力提高驱油效率和采收率；利用水平井、大斜度井、多底井等先进钻完井技术；在油田高含水阶段，推广“稳油控水”新工艺。发展从油藏、井筒、油气处理到外输全过程的整体能耗优化工艺技术。充分考虑油田群或气田群天然能量的平衡利用，确定联合开发中心平台的位置；充分利用气井压力输送天然气。采用水力旋流器、膜分离技术等高效含油污水处理设备；采用油气集输系统密闭流程工艺。
2。2。9 石油化工生产节能技术
炼油常减压蒸馏装置，采用夹点技术优化换热和预闪蒸等节能型流程；催化裂化装置，推广降低焦炭产率和减少装置结焦技术；芳烃抽提工艺过程，推广高效溶剂（四乙二醇醚、环丁砜等）技术；用氢装置发展氢能优化技术；研究开发低能耗的过滤—吸附再生法；推广应用抽提蒸馏工艺。
研究开发加氢装置热高分流程的优化技术；采用液力透平回收压力能；开发、应用新型加氢催化剂、先进的反应器内构件和循环氢脱硫措施；推广延迟焦化装置大型化、双面辐射加热炉技术；推广装置间热联合技术。
推广乙烯装置裂解炉空气预热技术、乙烯在线烧焦技术，推广乙烯裂解炉强化传热技术；开发加注结焦抑制剂，推广低能耗分离技术。研发合成树脂催化剂技术，完善聚丙烯装置的丙烯原料精制系统。推广合成橡胶吸收式热泵技术。研发直接干燥技术。
2。2。10 轻工生产节能技术
造纸化学制浆向深度脱木素蒸煮工艺、氧脱木素、无元素氯和全无氯漂白方向发展；采用高浓筛浆、高效精浆技术和设备；发展高得率制浆技术（如TMP、CTMP、APMP等）及中高浓漂白技术；造纸机采用新型脱水器材、宽区压榨、全封闭式气罩、热泵、热回收技术等；制浆、造纸工艺过程及管理系统计算机控制等技术。
日用玻璃推广节能环保型窑炉，综合采用新型优质耐火材料并合理匹配，强化窑体保温，减少流液洞玻璃液回流，增加蓄热室回收效率及合理应用窑坎、鼓泡、电助熔、深澄清池等技术，发展推广纯氧助燃、全氧燃烧和减压澄清技术，提高窑炉熔化率和窑炉寿命；改善燃烧工艺条件，选用燃烧效率高、污染小的燃料，保持最佳空气系数，阻止三次空气漏入；优选玻璃配方，推广全国基本统一的日用玻璃化学成分组成及组成范围，提高废玻璃加入量的比例，改善工艺条件和生产过程控制，发展瓶罐玻璃轻量化技术。
日用陶瓷推广节能型先进窑炉，采用新型优质耐火保温材料，全保温和优化窑炉结构及先进燃烧控制系统等技术；开发日用陶瓷工业窑炉技术支撑体系；推广轻质耐火材料匣钵、窑具、窑车，采用清洁气体燃料或液体燃料，实现明焰无匣烧成。
制糖业向大型化发展（日处理糖大于3000t），充分利用低热值煮糖汁汽和热能，提高糖厂蒸汽复用指数；采用降膜蒸发罐、强制循环煮糖罐、全自动分蜜机等先进设备，实现制糖生产热能集中控制。
井矿盐向生产装置大型化（单套设备生产能力大于60万t/n）发展；鼓励发展液体盐；推广卤水净化新技术；改造现有高耗能设备；积极采用盐硝联产制盐技术；提高自动化控制水平；产品综合能耗达到行业规定指标。
2。2。11 纺织工业生产节能技术
推广自动化、高效化纺织工业工艺技术和装备，缩短工艺流程，提高效率。棉纺行业推广紧密纺、中高支转杯纺纱工艺和高智能型宽幅无梭织机等新技术；染整行业推广高效节水、节能型助剂和冷轧堆一步法、一浴法等新工艺，采用智能化高效短流程前处理机、高效节能的拉幅定型机等。采用多效多级蒸发设备与技术处理印染的碱液、化纤的酸液。
2。3 生产过程余热、余压、余能利用技术
推广生产过程余热、余压、余能的回收利用技术，遵循“梯级利用，高质高用”原则，优先把高品位余热余能用于做功或发电，低温余热用于空调、采暖或生活用热。
2。3。1 发展工业窑炉余热、余能利用技术
工业窑炉烟气余热可用于空气、燃料及物料的预热及炉外热回收设施。
2。3。2 发展钢铁生产过程余热回收利用技术
推广干法熄焦技术，开发推广炉渣余热回收利用技术，综合利用焦炉煤气和焦油做民用燃料或生产化工产品。
2。3。3 推广钢铁生产过程副产煤气等余压回收利用及发电技术
推广高炉煤气干式除尘压差发电技术和转炉煤气、蒸汽回收技术，转炉干法除尘技术。充分利用低热值高炉煤气和转炉煤气，发展燃气蒸汽联合发电技术，逐步实现钢铁生产工艺过程燃料无油化。
2。3。4 发展有色金属生产过程余热和副产煤气的回收利用技术
2。3。5 发展、推广大型干法水泥窑纯低温余热发电技术，玻璃窑低温余热利用技术
2。3。6 发展利用焦炉废气生产石灰工艺技术，提高石灰副产品回收综合利用
2。3。7 发展利用电石炉炉气和炭黑、黄磷、合成氨、硫酸生产中产生的可燃气体作燃料或原料技术
2。3。8 发展推广石油化工生产过程能量回收利用技术
推广余热、余汽发电、吸收式热泵和制冷技术。催化重整（包括半再生和连续重整）过程推广回收重整加热炉烟气余热技术。发展油品储运系统回收放散气体和减少原油加工损失的技术。采用自动点火系统，提高火炬气回收率。
2。3。9 发展乙烯热联合技术，采用燃气轮机—加热炉（裂解炉）联合供热供电
2。3。10 加强合成纤维原料丙烯腈回收系统的余热回收利用
推广PTA蒸汽透平技术；精制部分推广能量回收技术；己内酰胺生产采用仿生催化氧化、环己酮氨肟化等技术。
2。3。11 研发卫生陶瓷梭式窑余热利用技术
重点解决“双炉”系统梭式窑和梭式窑专用助燃空气预热换热系统。
2。4 高效节能设备
研发、推广高效节能型工业通用设备和专用设备，主要包括工业锅炉、工业窑炉、各种电动机、风机、泵、压缩机、气体分离设备、电力变压器等。
2。4。1 发展、推广高效和清洁燃料工业锅炉
发展、推广新型高效工业锅炉系列。
发展、推广循环流化床工业锅炉，采用与燃气轮机或内燃机配套的余热锅炉。
推广使用洁净煤、型煤和生物质燃料等的锅炉。
发展先进高效的燃烧�